——Các vấn đề thường gặp về pin
Nguyên nhân gây ra các vết nứt dạng mạng trên bề mặt mô-đun là do các ô phải chịu tác động của lực bên ngoài trong quá trình hàn hoặc xử lý, hoặc các ô đột nhiên tiếp xúc với nhiệt độ cao ở nhiệt độ thấp mà không được gia nhiệt trước, dẫn đến các vết nứt. Các vết nứt dạng mạng sẽ ảnh hưởng đến sự suy giảm công suất của mô-đun và sau một thời gian dài, các mảnh vụn và điểm nóng sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất của mô-đun.
Các vấn đề về chất lượng của các vết nứt mạng trên bề mặt của tế bào cần được kiểm tra thủ công để tìm ra. Một khi các vết nứt mạng trên bề mặt xuất hiện, chúng sẽ xuất hiện trên diện rộng trong ba hoặc bốn năm. Các vết nứt dạng lưới rất khó nhìn thấy bằng mắt thường trong ba năm đầu tiên. Bây giờ, hình ảnh điểm nóng thường được chụp bằng máy bay không người lái và phép đo EL của các thành phần có điểm nóng sẽ cho thấy các vết nứt đã xảy ra.
Các mảnh pin thường do hoạt động không đúng trong quá trình hàn, nhân viên xử lý không đúng cách hoặc máy cán bị hỏng. Việc các mảnh pin bị hỏng một phần, công suất bị suy giảm hoặc hỏng hoàn toàn một pin sẽ ảnh hưởng đến công suất bị suy giảm của mô-đun.
Hầu hết các nhà máy sản xuất mô-đun hiện nay đều có mô-đun công suất cao cắt một nửa và nói chung, tỷ lệ vỡ của mô-đun cắt một nửa cao hơn. Hiện tại, năm công ty lớn và bốn công ty nhỏ yêu cầu không được phép có vết nứt như vậy và họ sẽ thử nghiệm linh kiện EL ở nhiều liên kết khác nhau. Đầu tiên, kiểm tra hình ảnh EL sau khi giao từ nhà máy mô-đun đến công trường để đảm bảo không có vết nứt ẩn trong quá trình giao hàng và vận chuyển của nhà máy mô-đun; thứ hai, đo EL sau khi lắp đặt để đảm bảo không có vết nứt ẩn trong quá trình lắp đặt kỹ thuật.
Nhìn chung, các cell cấp thấp được trộn vào các linh kiện cấp cao (trộn nguyên liệu thô/trộn vật liệu trong quá trình này), điều này có thể dễ dàng ảnh hưởng đến công suất tổng thể của các linh kiện và công suất của các linh kiện sẽ giảm mạnh trong thời gian ngắn. Các khu vực chip không hiệu quả có thể tạo ra các điểm nóng và thậm chí làm cháy các linh kiện.
Do nhà máy sản xuất mô-đun thường chia các ô thành 100 hoặc 200 ô theo mức công suất nên họ không thực hiện các thử nghiệm công suất trên từng ô mà chỉ kiểm tra tại chỗ, điều này sẽ dẫn đến các vấn đề như vậy trong dây chuyền lắp ráp tự động đối với các ô cấp thấp. Hiện tại, cấu hình hỗn hợp của các ô thường có thể được đánh giá bằng hình ảnh hồng ngoại, nhưng liệu hình ảnh hồng ngoại có phải do cấu hình hỗn hợp, vết nứt ẩn hay các yếu tố chặn khác gây ra hay không thì cần phải phân tích EL thêm.
Các vệt sét thường do các vết nứt trên tấm pin hoặc là kết quả của tác động kết hợp của keo bạc điện cực âm, EVA, hơi nước, không khí và ánh sáng mặt trời. Sự không phù hợp giữa EVA và keo bạc và độ thấm nước cao của tấm pin mặt sau cũng có thể gây ra các vệt sét. Nhiệt sinh ra tại mẫu sét tăng lên và sự giãn nở và co lại do nhiệt dẫn đến các vết nứt trên tấm pin, có thể dễ dàng gây ra các điểm nóng trên mô-đun, đẩy nhanh quá trình phân hủy của mô-đun và ảnh hưởng đến hiệu suất điện của mô-đun. Các trường hợp thực tế đã chỉ ra rằng ngay cả khi trạm điện không được bật, nhiều vệt sét vẫn xuất hiện trên các thành phần sau 4 năm tiếp xúc với ánh sáng mặt trời. Mặc dù sai số trong công suất thử nghiệm rất nhỏ, nhưng hình ảnh EL vẫn sẽ tệ hơn nhiều.
Có nhiều lý do dẫn đến PID và điểm nóng, chẳng hạn như vật lạ chặn, vết nứt ẩn trong cell, khuyết tật trong cell và sự ăn mòn và xuống cấp nghiêm trọng của các mô-đun quang điện do phương pháp nối đất của mảng biến tần quang điện trong môi trường nhiệt độ cao và ẩm ướt có thể gây ra các điểm nóng và PID. . Trong những năm gần đây, với sự chuyển đổi và tiến bộ của công nghệ mô-đun pin, hiện tượng PID đã trở nên hiếm gặp, nhưng các nhà máy điện trong những năm đầu không thể đảm bảo không có PID. Việc sửa chữa PID đòi hỏi phải chuyển đổi kỹ thuật tổng thể, không chỉ từ bản thân các thành phần mà còn từ phía biến tần.
- Câu hỏi thường gặp về Ruy băng hàn, Thanh cái và Chất trợ dung
Nếu nhiệt độ hàn quá thấp hoặc lượng thông lượng được áp dụng quá ít hoặc tốc độ quá nhanh, sẽ dẫn đến hàn giả, trong khi nếu nhiệt độ hàn quá cao hoặc thời gian hàn quá dài, sẽ gây ra hàn quá mức. Hàn giả và hàn quá mức xảy ra thường xuyên hơn ở các linh kiện được sản xuất trong giai đoạn 2010 đến 2015, chủ yếu là do trong giai đoạn này, thiết bị dây chuyền lắp ráp của các nhà máy sản xuất Trung Quốc bắt đầu thay đổi từ nhập khẩu nước ngoài sang nội địa hóa và các tiêu chuẩn quy trình của các doanh nghiệp tại thời điểm đó sẽ bị hạ thấp một số, dẫn đến các linh kiện chất lượng kém được sản xuất trong giai đoạn này.
Hàn không đủ sẽ dẫn đến hiện tượng tách lớp của ruy băng và cell trong thời gian ngắn, ảnh hưởng đến sự suy giảm công suất hoặc hỏng hóc của mô-đun; hàn quá mức sẽ làm hỏng các điện cực bên trong của cell, ảnh hưởng trực tiếp đến sự suy giảm công suất của mô-đun, làm giảm tuổi thọ của mô-đun hoặc gây ra phế liệu.
Các mô-đun được sản xuất trước năm 2015 thường có diện tích bù ruy băng lớn, thường là do vị trí bất thường của máy hàn. Độ bù sẽ làm giảm tiếp xúc giữa ruy băng và khu vực pin, tách lớp hoặc ảnh hưởng đến sự suy giảm công suất. Ngoài ra, nếu nhiệt độ quá cao, độ cứng uốn của ruy băng quá cao, điều này sẽ khiến tấm pin bị uốn cong sau khi hàn, dẫn đến các mảnh vụn pin. Bây giờ, với sự gia tăng của các đường lưới ô, chiều rộng của ruy băng ngày càng hẹp hơn, đòi hỏi độ chính xác cao hơn của máy hàn và độ lệch của ruy băng ngày càng ít hơn.
Diện tích tiếp xúc giữa thanh cái và dải hàn nhỏ hoặc điện trở của mối hàn ảo tăng lên và nhiệt có thể khiến các linh kiện bị cháy. Các linh kiện bị suy yếu nghiêm trọng trong thời gian ngắn và chúng sẽ bị cháy sau khi làm việc lâu dài và cuối cùng dẫn đến việc loại bỏ. Hiện tại, không có cách hiệu quả nào để ngăn ngừa loại vấn đề này ở giai đoạn đầu, vì không có phương tiện thực tế nào để đo điện trở giữa thanh cái và dải hàn ở đầu ứng dụng. Các linh kiện thay thế chỉ nên được tháo ra khi có bề mặt bị cháy.
Nếu máy hàn điều chỉnh lượng phun thuốc quá nhiều hoặc nhân viên sử dụng quá nhiều thuốc trong quá trình gia công lại, sẽ gây ra hiện tượng ố vàng ở mép đường lưới chính, ảnh hưởng đến sự tách lớp EVA tại vị trí đường lưới chính của linh kiện. Các đốm đen hình tia sét sẽ xuất hiện sau thời gian dài hoạt động, ảnh hưởng đến linh kiện. Công suất suy giảm, làm giảm tuổi thọ linh kiện hoặc gây ra hiện tượng phế liệu.
——EVA/Backplane Câu hỏi thường gặp
Nguyên nhân gây ra tình trạng tách lớp EVA bao gồm mức độ liên kết chéo của EVA không đủ tiêu chuẩn, vật lạ trên bề mặt của nguyên liệu thô như EVA, thủy tinh và tấm nền, và thành phần không đồng đều của nguyên liệu thô EVA (như ethylene và vinyl acetate) không thể hòa tan ở nhiệt độ bình thường. Khi diện tích tách lớp nhỏ, nó sẽ ảnh hưởng đến sự cố công suất cao của mô-đun và khi diện tích tách lớp lớn, nó sẽ trực tiếp dẫn đến sự cố và loại bỏ mô-đun. Một khi đã xảy ra tình trạng tách lớp EVA, nó không thể sửa chữa được.
Sự tách lớp EVA đã trở nên phổ biến trong các thành phần trong vài năm qua. Để giảm chi phí, một số doanh nghiệp đã không đủ mức độ liên kết ngang EVA và độ dày đã giảm từ 0,5mm xuống 0,3, 0,2mm. Sàn.
Nguyên nhân chung của bọt khí EVA là thời gian hút chân không của máy ép quá ngắn, cài đặt nhiệt độ quá thấp hoặc quá cao, sẽ xuất hiện bọt khí, hoặc bên trong không sạch và có vật lạ. Bọt khí thành phần sẽ ảnh hưởng đến sự tách lớp của mặt sau EVA, điều này sẽ dẫn đến việc loại bỏ nghiêm trọng. Loại vấn đề này thường xảy ra trong quá trình sản xuất linh kiện và có thể sửa chữa nếu đó là diện tích nhỏ.
Dải cách điện EVA bị ố vàng thường là do tiếp xúc lâu dài với không khí, hoặc EVA bị ô nhiễm bởi chất trợ dung, cồn, v.v., hoặc do phản ứng hóa học khi sử dụng với EVA của các nhà sản xuất khác nhau. Thứ nhất, khách hàng không chấp nhận vẻ ngoài kém, thứ hai, có thể gây ra hiện tượng tách lớp, dẫn đến tuổi thọ của linh kiện bị rút ngắn.
——Câu hỏi thường gặp về kính, silicone, hồ sơ
Việc bong tróc lớp màng trên bề mặt kính phủ là không thể đảo ngược. Quá trình phủ trong nhà máy sản xuất mô-đun nói chung có thể tăng công suất của mô-đun lên 3%, nhưng sau hai đến ba năm vận hành trong nhà máy điện, lớp màng trên bề mặt kính sẽ bị bong ra, và nó sẽ bong ra không đều, điều này sẽ ảnh hưởng đến khả năng truyền qua kính của mô-đun, làm giảm công suất của mô-đun và ảnh hưởng đến toàn bộ khối vuông Bùng nổ công suất. Loại suy giảm này nói chung khó có thể nhìn thấy trong vài năm đầu vận hành nhà máy điện, vì sai số về tỷ lệ suy giảm và dao động chiếu xạ không lớn, nhưng nếu so sánh với nhà máy điện không loại bỏ màng, vẫn có thể thấy sự khác biệt về sản lượng điện.
Bong bóng silicon chủ yếu là do bọt khí trong vật liệu silicon ban đầu hoặc áp suất không khí không ổn định của súng hơi. Nguyên nhân chính gây ra các khoảng hở là do kỹ thuật dán keo của nhân viên không chuẩn. Silicone là lớp màng dính giữa khung của mô-đun, mặt sau và kính, có tác dụng cách ly mặt sau khỏi không khí. Nếu lớp niêm phong không chặt, mô-đun sẽ bị tách lớp trực tiếp và nước mưa sẽ tràn vào khi trời mưa. Nếu lớp cách nhiệt không đủ, sẽ xảy ra rò rỉ.
Biến dạng của biên dạng khung mô-đun cũng là một vấn đề phổ biến, thường là do độ bền biên dạng không đủ tiêu chuẩn. Độ bền của vật liệu khung hợp kim nhôm giảm, trực tiếp khiến khung của mảng tấm pin quang điện rơi ra hoặc rách khi có gió mạnh. Biến dạng biên dạng thường xảy ra trong quá trình dịch chuyển của phalanx trong quá trình chuyển đổi kỹ thuật. Ví dụ, sự cố được hiển thị trong hình bên dưới xảy ra trong quá trình lắp ráp và tháo rời các thành phần bằng cách sử dụng lỗ lắp và lớp cách điện sẽ bị hỏng trong quá trình lắp lại và tính liên tục của nối đất không thể đạt được cùng một giá trị.
——Các vấn đề thường gặp của hộp nối
Tỷ lệ cháy nổ trong hộp nối rất cao. Nguyên nhân bao gồm dây dẫn không được kẹp chặt trong khe cắm thẻ, dây dẫn và mối hàn hộp nối quá nhỏ nên không gây cháy do điện trở quá lớn, dây dẫn quá dài không tiếp xúc được với các bộ phận bằng nhựa của hộp nối. Tiếp xúc lâu với nhiệt có thể gây cháy nổ, v.v. Nếu hộp nối bắt lửa, các thành phần sẽ bị mài mòn trực tiếp, có thể gây ra hỏa hoạn nghiêm trọng.
Hiện nay nói chung các module kính đôi công suất cao sẽ được chia thành ba hộp nối, sẽ tốt hơn. Ngoài ra, hộp nối cũng được chia thành bán kín và hoàn toàn kín, một số có thể sửa chữa sau khi bị cháy, một số không thể sửa chữa.
Trong quá trình vận hành và bảo trì, cũng sẽ có vấn đề về keo dán trong hộp nối. Nếu sản xuất không nghiêm trọng, keo sẽ bị rò rỉ và phương pháp vận hành của nhân viên không được chuẩn hóa hoặc không nghiêm túc, điều này sẽ gây ra rò rỉ hàn. Nếu không chính xác, thì rất khó để chữa khỏi. Bạn có thể mở hộp nối sau một năm sử dụng và thấy rằng keo A đã bốc hơi và độ kín không đủ. Nếu không có keo, nó sẽ xâm nhập vào nước mưa hoặc hơi ẩm, điều này sẽ khiến các thành phần được kết nối bắt lửa. Nếu kết nối không tốt, điện trở sẽ tăng lên và các thành phần sẽ bị cháy do đánh lửa.
Dây điện trong hộp nối bị đứt và đầu MC4 bị rơi ra cũng là những vấn đề thường gặp. Nhìn chung, dây điện không được đặt đúng vị trí quy định, dẫn đến bị đè bẹp hoặc kết nối cơ học của đầu MC4 không chắc chắn. Dây điện bị hỏng sẽ dẫn đến mất điện của các linh kiện hoặc các tai nạn nguy hiểm do rò rỉ điện và kết nối. Kết nối sai đầu MC4 sẽ dễ khiến cáp bắt lửa. Loại vấn đề này tương đối dễ sửa chữa và sửa đổi tại hiện trường.
Sửa chữa linh kiện và kế hoạch tương lai
Trong số các vấn đề khác nhau của các thành phần được đề cập ở trên, một số có thể được sửa chữa. Việc sửa chữa các thành phần có thể nhanh chóng giải quyết lỗi, giảm tổn thất phát điện và sử dụng hiệu quả các vật liệu ban đầu. Trong số đó, một số sửa chữa đơn giản như hộp nối, đầu nối MC4, gel silica thủy tinh, v.v. có thể được thực hiện tại chỗ tại nhà máy điện và vì không có nhiều nhân viên vận hành và bảo trì trong nhà máy điện nên khối lượng sửa chữa không lớn, nhưng họ phải thành thạo và hiểu hiệu suất, chẳng hạn như thay đổi hệ thống dây điện Nếu mặt sau bị trầy xước trong quá trình cắt, mặt sau cần được thay thế và toàn bộ quá trình sửa chữa sẽ phức tạp hơn.
Tuy nhiên, các vấn đề về pin, ruy băng và mặt sau EVA không thể sửa chữa tại chỗ vì chúng cần được sửa chữa ở cấp độ nhà máy do những hạn chế về môi trường, quy trình và thiết bị. Vì hầu hết quy trình sửa chữa cần được sửa chữa trong môi trường sạch nên khung phải được tháo ra, cắt mặt sau và nung ở nhiệt độ cao để cắt bỏ các cell có vấn đề, và cuối cùng là hàn và phục hồi, điều này chỉ có thể thực hiện được tại xưởng sửa chữa của nhà máy.
Trạm sửa chữa linh kiện di động là tầm nhìn về sửa chữa linh kiện trong tương lai. Với sự cải thiện về công suất và công nghệ của linh kiện, các vấn đề của linh kiện công suất cao sẽ ngày càng ít đi trong tương lai, nhưng các vấn đề của linh kiện trong những năm đầu đang dần xuất hiện.
Hiện nay, các bên vận hành và bảo trì có năng lực hoặc các đơn vị đảm nhiệm thành phần sẽ cung cấp cho các chuyên gia vận hành và bảo trì đào tạo khả năng chuyển đổi công nghệ quy trình. Trong các nhà máy điện mặt đất quy mô lớn, thường có các khu vực làm việc và khu vực sinh hoạt, có thể cung cấp các địa điểm sửa chữa, về cơ bản được trang bị một máy ép nhỏ là đủ, nằm trong khả năng chi trả của hầu hết các đơn vị vận hành và chủ sở hữu. Sau đó, ở giai đoạn sau, các thành phần có vấn đề với một số lượng nhỏ các ô không còn được thay thế trực tiếp và cất đi nữa mà có nhân viên chuyên trách để sửa chữa chúng, điều này có thể đạt được ở những khu vực có các nhà máy điện quang điện tương đối tập trung.
Thời gian đăng: 21-12-2022