--Các vấn đề thường gặp về pin
Nguyên nhân gây ra các vết nứt dạng mạng trên bề mặt mô-đun là do các tế bào chịu tác động của ngoại lực trong quá trình hàn hoặc xử lý, hoặc các tế bào đột ngột tiếp xúc với nhiệt độ cao ở nhiệt độ thấp mà không được gia nhiệt trước, dẫn đến các vết nứt. Các vết nứt mạng sẽ ảnh hưởng đến độ suy giảm công suất của mô-đun và sau một thời gian dài, các mảnh vụn và điểm nóng sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất của mô-đun.
Các vấn đề về chất lượng của các vết nứt mạng trên bề mặt tế bào cần được kiểm tra thủ công để tìm ra. Một khi các vết nứt mạng bề mặt xuất hiện, chúng sẽ xuất hiện trên quy mô lớn trong ba hoặc bốn năm nữa. Các vết nứt dạng lưới rất khó nhìn thấy bằng mắt thường trong ba năm đầu. Hiện nay, hình ảnh điểm nóng thường được chụp bằng máy bay không người lái và phép đo EL của các bộ phận có điểm nóng sẽ cho thấy các vết nứt đã xảy ra.
Các mảnh tế bào thường được gây ra bởi hoạt động không đúng trong quá trình hàn, nhân viên xử lý không đúng cách hoặc máy ép màng bị hỏng. Lỗi một phần của cúi, suy giảm nguồn điện hoặc hỏng hoàn toàn một tế bào sẽ ảnh hưởng đến sự suy giảm nguồn điện của mô-đun.
Hầu hết các nhà máy sản xuất mô-đun hiện nay đều có mô-đun công suất cao cắt một nửa và nói chung, tỷ lệ hỏng của mô-đun cắt một nửa cao hơn. Hiện tại, năm công ty lớn và bốn công ty nhỏ yêu cầu không cho phép những vết nứt như vậy và họ sẽ kiểm tra EL thành phần trong các liên kết khác nhau. Đầu tiên, kiểm tra hình ảnh EL sau khi vận chuyển từ nhà máy sản xuất mô-đun đến địa điểm để đảm bảo không có vết nứt ẩn trong quá trình giao và vận chuyển nhà máy sản xuất mô-đun; thứ hai, đo EL sau khi lắp đặt để đảm bảo không có vết nứt ẩn trong quá trình lắp đặt kỹ thuật.
Thông thường, các tế bào cấp thấp được trộn vào các thành phần cao cấp (trộn nguyên liệu thô/nguyên liệu trộn trong quy trình), điều này dễ ảnh hưởng đến công suất tổng thể của các thành phần và công suất của các thành phần sẽ suy giảm đáng kể trong thời gian ngắn. thời gian. Các khu vực chip hoạt động kém hiệu quả có thể tạo ra các điểm nóng và thậm chí làm cháy linh kiện.
Do nhà máy sản xuất mô-đun thường chia các ô thành 100 hoặc 200 ô theo mức công suất nên họ không thực hiện kiểm tra công suất trên từng ô mà chỉ kiểm tra tại chỗ, điều này sẽ dẫn đến những vấn đề như vậy trong dây chuyền lắp ráp tự động cho các ô cấp thấp. . Hiện tại, cấu hình hỗn hợp của các tế bào thường có thể được đánh giá bằng hình ảnh hồng ngoại, nhưng liệu hình ảnh hồng ngoại có phải do cấu hình hỗn hợp, vết nứt ẩn hoặc các yếu tố chặn khác hay không thì cần phải phân tích EL thêm.
Các vệt sét thường được gây ra bởi các vết nứt trên tấm pin hoặc là kết quả của hoạt động kết hợp giữa dán bạc điện cực âm, EVA, hơi nước, không khí và ánh sáng mặt trời. Sự không phù hợp giữa EVA và miếng dán bạc cũng như khả năng thấm nước cao của tấm mặt sau cũng có thể gây ra các vệt sét. Nhiệt sinh ra khi có tia sét tăng lên, sự giãn nở và co lại của nhiệt dẫn đến các vết nứt trên tấm pin, dễ gây ra các điểm nóng trên mô-đun, đẩy nhanh quá trình phân hủy của mô-đun và ảnh hưởng đến hiệu suất điện của mô-đun. Trường hợp thực tế cho thấy ngay cả khi trạm điện không bật nguồn, trên các linh kiện cũng xuất hiện nhiều vệt sét sau 4 năm phơi nắng. Mặc dù sai số trong công suất thử nghiệm là rất nhỏ nhưng hình ảnh EL vẫn sẽ tệ hơn rất nhiều.
Có nhiều nguyên nhân dẫn đến PID và các điểm nóng, chẳng hạn như tắc nghẽn vật chất lạ, vết nứt ẩn trong tế bào, khiếm khuyết trong tế bào cũng như sự ăn mòn và xuống cấp nghiêm trọng của mô-đun quang điện do phương pháp nối đất của mảng biến tần quang điện trong môi trường nhiệt độ cao và ẩm ướt có thể gây ra. gây ra các điểm nóng và PID. . Trong những năm gần đây, với sự chuyển đổi và tiến bộ của công nghệ module ắc quy, hiện tượng PID tuy hiếm gặp nhưng các nhà máy điện những năm đầu cũng không thể đảm bảo không có PID. Việc sửa chữa PID đòi hỏi sự chuyển đổi kỹ thuật tổng thể, không chỉ từ bản thân các bộ phận mà còn từ phía biến tần.
- Các câu hỏi thường gặp về Ruy băng hàn, thanh dẫn và chất trợ dung
Nếu nhiệt độ hàn quá thấp hoặc từ thông đưa vào quá ít hoặc tốc độ quá nhanh sẽ dẫn đến hàn sai, còn nếu nhiệt độ hàn quá cao hoặc thời gian hàn quá dài sẽ gây ra hiện tượng hàn quá mức. . Hàn sai và hàn quá mức xảy ra thường xuyên hơn ở các linh kiện được sản xuất từ năm 2010 đến năm 2015, chủ yếu là do trong giai đoạn này, thiết bị dây chuyền lắp ráp của các nhà máy sản xuất của Trung Quốc bắt đầu thay đổi từ nhập khẩu nước ngoài sang nội địa hóa, đồng thời các tiêu chuẩn quy trình của doanh nghiệp khi đó sẽ bị hạ thấp Một số, dẫn đến các linh kiện được sản xuất trong kỳ có chất lượng kém.
Hàn không đủ sẽ dẫn đến sự tách lớp của ruy băng và tế bào trong một khoảng thời gian ngắn, ảnh hưởng đến sự suy giảm nguồn điện hoặc hỏng mô-đun; hàn quá mức sẽ gây hư hỏng các điện cực bên trong của cell, ảnh hưởng trực tiếp đến sự suy hao điện năng của module, làm giảm tuổi thọ của module hoặc gây ra phế liệu.
Các mô-đun được sản xuất trước năm 2015 thường có diện tích lệch ruy băng lớn, nguyên nhân thường là do vị trí của máy hàn không bình thường. Việc offset sẽ làm giảm sự tiếp xúc giữa ribbon và vùng pin, gây bong tróc hoặc ảnh hưởng đến sự suy giảm điện năng. Ngoài ra, nếu nhiệt độ quá cao, độ cứng uốn của ribbon quá cao sẽ khiến tấm pin bị cong sau khi hàn, dẫn đến vỡ chip pin. Giờ đây, với sự gia tăng của các đường lưới ô, chiều rộng của ruy băng ngày càng hẹp hơn, đòi hỏi độ chính xác của máy hàn cao hơn và độ lệch của ruy băng ngày càng ít.
Diện tích tiếp xúc giữa thanh cái và dải hàn nhỏ hoặc điện trở của mối hàn ảo tăng lên và nhiệt độ cao dễ khiến linh kiện bị cháy. Các thành phần bị suy giảm nghiêm trọng trong một khoảng thời gian ngắn, và chúng sẽ bị đốt cháy sau khi làm việc lâu dài và cuối cùng dẫn đến bị loại bỏ. Hiện tại, không có cách nào hiệu quả để ngăn chặn loại vấn đề này ở giai đoạn đầu, vì không có phương tiện thực tế nào để đo điện trở giữa thanh cái và dải hàn ở đầu ứng dụng. Chỉ nên tháo các bộ phận thay thế khi thấy rõ bề mặt bị cháy.
Nếu máy hàn điều chỉnh lượng phun từ thông quá nhiều hoặc nhân viên áp dụng quá nhiều từ thông trong quá trình làm lại sẽ gây ra hiện tượng ố vàng ở mép của đường lưới chính, điều này sẽ ảnh hưởng đến quá trình phân tách EVA tại vị trí của đường lưới chính của thành phần. Các vết đen hình tia sét sẽ xuất hiện sau thời gian dài hoạt động, ảnh hưởng đến các linh kiện. Suy giảm điện năng, giảm tuổi thọ linh kiện hoặc gây hư hỏng.
--EVA/Câu hỏi thường gặp về bảng nối đa năng
Các lý do dẫn đến sự phân tách của EVA bao gồm mức độ liên kết ngang của EVA không đủ tiêu chuẩn, vật chất lạ trên bề mặt nguyên liệu thô như EVA, thủy tinh và tấm mặt sau và thành phần không đồng đều của nguyên liệu thô EVA (như ethylene và vinyl axetat) không thể phân tách được. hòa tan ở nhiệt độ thường. Khi diện tích phân tách nhỏ sẽ ảnh hưởng đến tình trạng mất điện cao của mô-đun và khi diện tích phân tách lớn sẽ trực tiếp dẫn đến hỏng hóc và bong tróc mô-đun. Một khi sự phân tách của EVA xảy ra, nó sẽ không thể sửa chữa được.
Sự phân tách EVA đã phổ biến trong các bộ phận trong vài năm qua. Để giảm chi phí, một số doanh nghiệp không có đủ mức độ liên kết ngang EVA và độ dày đã giảm từ 0,5 mm xuống 0,3, 0,2 mm. Sàn nhà.
Nguyên nhân chung gây ra bong bóng EVA là do thời gian hút bụi của máy ép quá ngắn, cài đặt nhiệt độ quá thấp hoặc quá cao sẽ xuất hiện bong bóng hoặc bên trong không sạch và có vật lạ. Các bọt khí thành phần sẽ ảnh hưởng đến sự phân tách của bảng nối đa năng EVA, điều này sẽ dẫn đến việc bị bong tróc nghiêm trọng. Loại sự cố này thường xảy ra trong quá trình sản xuất linh kiện và có thể sửa chữa được nếu diện tích nhỏ.
Màu vàng của dải cách nhiệt EVA thường là do tiếp xúc lâu dài với không khí hoặc EVA bị ô nhiễm bởi chất trợ dung, cồn, v.v. hoặc do phản ứng hóa học khi sử dụng với EVA của các nhà sản xuất khác nhau. Thứ nhất, hình thức bên ngoài kém không được khách hàng chấp nhận, thứ hai, nó có thể gây ra hiện tượng bong tróc, dẫn đến tuổi thọ linh kiện bị rút ngắn.
--Câu hỏi thường gặp về thủy tinh, silicone, profile
Sự bong tróc của lớp màng trên bề mặt kính tráng là không thể đảo ngược. Quá trình phủ trong nhà máy mô-đun nói chung có thể tăng công suất của mô-đun lên 3%, nhưng sau hai đến ba năm hoạt động trong nhà máy điện, lớp màng trên bề mặt kính sẽ bị bong ra và rơi xuống tắt không đều, điều này sẽ ảnh hưởng đến độ truyền qua kính của mô-đun, làm giảm công suất của mô-đun và ảnh hưởng đến toàn bộ khối điện vuông. Loại suy giảm này nhìn chung khó nhận thấy trong vài năm đầu vận hành nhà máy điện, vì sai số về tốc độ suy giảm và dao động bức xạ không lớn, nhưng nếu so sánh với một nhà máy điện không loại bỏ màng thì sẽ có sự chênh lệch về công suất. thế hệ vẫn có thể được nhìn thấy.
Bong bóng silicon chủ yếu được gây ra bởi bọt khí trong vật liệu silicon ban đầu hoặc áp suất không khí không ổn định của súng hơi. Nguyên nhân chính dẫn đến những khoảng trống là do kỹ thuật dán keo của nhân viên chưa chuẩn. Silicone là một lớp màng dính giữa khung của mô-đun, bảng nối đa năng và kính, giúp cách ly bảng nối đa năng với không khí. Nếu bịt kín không chặt, mô-đun sẽ bị bong tróc trực tiếp và nước mưa sẽ lọt vào khi trời mưa. Nếu cách nhiệt không đủ sẽ xảy ra hiện tượng rò rỉ.
Biến dạng của cấu hình khung mô-đun cũng là một vấn đề phổ biến, thường xảy ra do cường độ cấu hình không đủ tiêu chuẩn. Độ bền của vật liệu khung hợp kim nhôm giảm, trực tiếp khiến khung của mảng tấm quang điện bị rơi ra hoặc rách khi có gió mạnh. Biến dạng biên dạng thường xảy ra trong quá trình dịch chuyển phalanx trong quá trình chuyển đổi kỹ thuật. Ví dụ, sự cố thể hiện trong hình bên dưới xảy ra trong quá trình lắp ráp và tháo rời các bộ phận bằng cách sử dụng các lỗ lắp và lớp cách điện sẽ bị hỏng trong quá trình lắp đặt lại và tính liên tục nối đất không thể đạt được cùng giá trị.
--Hộp nối Các vấn đề thường gặp
Tỷ lệ cháy ở hộp nối rất cao. Nguyên nhân bao gồm do dây dẫn không được kẹp chặt trong khe cắm thẻ, dây dẫn và mối hàn hộp nối quá nhỏ gây cháy do điện trở quá lớn, dây dẫn quá dài không tiếp xúc được với các phần nhựa của máy. hộp nối. Tiếp xúc lâu với nhiệt có thể gây cháy, v.v. Nếu hộp nối bắt lửa, các bộ phận sẽ bị loại bỏ trực tiếp, có thể gây cháy nghiêm trọng.
Bây giờ, nhìn chung các mô-đun kính đôi công suất cao sẽ được chia thành ba hộp nối, điều này sẽ tốt hơn. Ngoài ra, hộp nối còn được chia thành nửa kín và kín hoàn toàn. Một số trong số chúng có thể được sửa chữa sau khi bị đốt cháy, và một số không thể sửa chữa được.
Trong quá trình vận hành và bảo trì cũng sẽ xảy ra sự cố đổ keo vào hộp nối. Nếu sản xuất không nghiêm túc, keo sẽ bị rò rỉ, phương pháp vận hành của nhân viên không chuẩn hoặc không nghiêm túc sẽ gây ra hiện tượng rò rỉ hàn. Nếu không đúng thì khó chữa. Bạn có thể mở hộp nối sau một năm sử dụng và thấy lớp keo A đã bay hơi, độ kín không đủ. Nếu không có keo sẽ lọt vào nước mưa hoặc hơi ẩm khiến các linh kiện được kết nối bắt lửa. Nếu kết nối không tốt, điện trở sẽ tăng lên và các linh kiện sẽ bị cháy do bốc cháy.
Đứt dây trong hộp nối và rơi đầu MC4 cũng là những vấn đề thường gặp. Nói chung, dây dẫn không được đặt đúng vị trí quy định dẫn đến bị dập hoặc kết nối cơ học của đầu MC4 không chắc chắn. Dây dẫn bị hư hỏng sẽ dẫn đến mất điện các bộ phận hoặc gây ra những tai nạn nguy hiểm về rò rỉ, đấu nối điện. , Việc kết nối sai đầu MC4 sẽ dễ khiến dây cáp bị cháy. Loại sự cố này tương đối dễ sửa chữa và sửa đổi tại hiện trường.
Sửa chữa các thành phần và kế hoạch tương lai
Trong số các vấn đề khác nhau của các thành phần nêu trên, một số vấn đề có thể được sửa chữa. Việc sửa chữa các bộ phận có thể nhanh chóng giải quyết lỗi, giảm tổn thất phát điện và sử dụng hiệu quả các vật liệu ban đầu. Trong số đó, một số sửa chữa đơn giản như hộp nối, đầu nối MC4, silica gel thủy tinh, v.v. có thể được thực hiện tại chỗ tại nhà máy điện và do không có nhiều nhân viên vận hành và bảo trì trong nhà máy điện nên khối lượng sửa chữa không nhiều. lớn, nhưng họ phải thành thạo và hiểu rõ về hiệu suất, chẳng hạn như thay đổi hệ thống dây điện. Nếu bảng nối đa năng bị trầy xước trong quá trình cắt, bảng nối đa năng cần phải được thay thế và toàn bộ việc sửa chữa sẽ phức tạp hơn.
Tuy nhiên, các vấn đề về pin, ruy băng và bảng nối đa năng EVA không thể sửa chữa tại chỗ vì chúng cần được sửa chữa ở cấp nhà máy do những hạn chế về môi trường, quy trình và thiết bị. Bởi vì hầu hết quá trình sửa chữa cần được sửa chữa trong môi trường sạch sẽ, nên phải tháo khung, cắt bảng nối đa năng và nung ở nhiệt độ cao để cắt bỏ các tế bào có vấn đề, cuối cùng là hàn và phục hồi, điều này chỉ có thể thực hiện được trong xưởng làm lại của nhà máy.
Trạm sửa chữa linh kiện di động là tầm nhìn về việc sửa chữa linh kiện trong tương lai. Với sự cải tiến của công suất và công nghệ linh kiện, các vấn đề về linh kiện công suất cao sẽ ngày càng ít hơn trong tương lai, nhưng những vấn đề về linh kiện trong những năm đầu đang dần xuất hiện.
Hiện tại, các bên vận hành và bảo trì có năng lực hoặc các nhà đảm nhận linh kiện sẽ cung cấp cho các chuyên gia vận hành và bảo trì chương trình đào tạo về khả năng chuyển đổi công nghệ quy trình. Trong các nhà máy điện mặt đất quy mô lớn, thường có khu vực làm việc và khu vực sinh hoạt, có thể cung cấp địa điểm sửa chữa, về cơ bản được trang bị một máy ép nhỏ là đủ, nằm trong khả năng chi trả của hầu hết người vận hành và chủ sở hữu. Sau đó, ở giai đoạn sau, những bộ phận có vấn đề với số lượng tế bào nhỏ không còn được trực tiếp thay thế và bỏ qua một bên mà nhờ nhân viên chuyên trách sửa chữa, điều này có thể đạt được ở những khu vực tương đối tập trung các nhà máy điện quang điện.
Thời gian đăng: 21-12-2022